今年，湘電股份電機事業部按照“保交付、控成本，提產能，抓落實”工作思路，針對工作過程中存在的“七大浪費”等問題，綜合采取多種措施，下大力氣盤活內部資源，帶動了事業部整體工作效率提升。

　　優化工藝 工作效率有提高

　　以優化工藝為抓手，降低生產成本。事業部針對生產過程中出現的難點堵點，確立了多項工藝改進，按照整合資源、各個擊破的原則，緊貼現場，取得良好成效。

　　模具車間充分發揮數控集群優勢，提高精、尖設備利用率，拓展高附加值的對外加工業務。在6.45MW電機大型吊具加工中，他們攻克無大型龍門鋸床和直接氣割無法割透的“瓶頸”，改進鍛件坯料開粗加工工藝，由單一的“銑碎”加工改為“鏜銑缺口、后用氣割”方式，節約了大量的刀具成本和人工成本，降低了設備能耗，效率提升3倍以上。

　　因地制宜  閑置設備用到位

　　對設備修舊利廢重復使用，在滿足生產需求的同時，也減少了費用支出，是事業部提高降本增效成效的又一做法。

　　今年，風力發電機生產壓頭，為了加快生產進度，事業部深挖內部潛力，盤活自身設備，把所有風力發電機匯流環的外協加工改為自制。修理車間承擔這一任務后，成立項目組，改進相關設備，對人員進行技能培訓，經過一段時間的實踐，工作效率明顯提升，產能由每月8-9臺增至20臺，保證了風電生產的順暢進行。

　　橫向對標  持續改進出成效

　　8月2日，中型車間金工線來了一位“大咖”——公司“十佳班長”、事業部首席銑操作師、大電機車間鏜銑班長吳滿明，把脈三臺龍門銑床，這是事業部實行橫向對標、打造標桿的一個縮影。

　　中型車間新設備新員工較多，在與兄弟車間大電機車間進行對標時，發現同型號的三臺數控銑床工效與大電機車間相差比較大，為了大限度提率，車間采取請進來的辦法，特地邀請吳滿明進行生產現場手把手地施教和指導，“機座太高，上平面加工時，振動太大，我們是用一套簡易的螺桿鎖緊工裝，你們也可以采用類似方法”，吳滿明給出了他的建議。中型車間迅速行動，抓住刀具改進和優秀操作法推廣兩個關鍵，工作效率由以前一天加工2臺機座平面，提高到現在每天可以加工4臺。此舉，同樣推廣到了單桿鏜等7臺大設備上，使金工線設備使用效率提升了120%。

　　(本文來自湘電集團)