突破裝載機液壓定變量系統(tǒng)控制技術(shù)、高壓脈沖降幅50%以上，全球首創(chuàng)負(fù)載信號定變量合流控制技術(shù)，獲得國家發(fā)明專利8項，實用新型專利3項……

　　180天，定變量二代平臺化研發(fā)團隊將原本的“不可能”變?yōu)楝F(xiàn)實，推動徐工裝載機液壓技術(shù)躋身行業(yè)梯隊。“研發(fā)人員的工作就是要挑戰(zhàn)一個個本不可能完成的技術(shù)難題，一次次突破之前的自己，方能站在技術(shù)前沿。”

　　深入市場 挑戰(zhàn)嚴(yán)寒

　　裝載機液壓定變量系統(tǒng)技術(shù)逐漸成為業(yè)內(nèi)主流，差異化競爭空間被大大壓縮，技術(shù)升級無對標(biāo)先例，難度巨大，不升級則面臨著競爭優(yōu)勢弱化的境況。

　　在遼寧某大型港口，冬季低氣溫接近零下35℃，數(shù)臺配置定變量系統(tǒng)的徐工裝載機正在緊張地裝卸鐵礦石、鐵精粉等具有“殺傷力”的重載物料。為深入了解市場，調(diào)研客戶需求，研發(fā)團隊冒著嚴(yán)寒趕赴當(dāng)?shù)剞k事處，又驅(qū)車近百公里趕往港口。

　　時值隆冬，一場大雪讓通向港口的公路堵塞嚴(yán)重。

　　“如果選擇走小路翻過那個山頭，估計2個小時就能到達(dá)。”當(dāng)?shù)刎?fù)責(zé)服務(wù)的同事指著不遠(yuǎn)處的一座小山說道。

　　“那還等啥，帶上必要的工具和測試設(shè)備，咱走過去！”市場調(diào)研組長張安民跳下車，大踏步走在了前面。山間小路又窄又滑，稍有不慎就會滑倒，大家手腳并用，抓住旁邊的樹枝和枯草，艱難的攀爬著，一個小山包，足足走了1個多小時。

　　到達(dá)港口，調(diào)研小組立即展開行動，采訪客戶、收集反饋信息、記錄產(chǎn)品作業(yè)過程、測算作業(yè)效率和油耗。寒冷的海風(fēng)像刀子一樣刮在臉上，握著筆的手凍得不聽使喚，趁著駕駛員休息間隙，連忙爬進駕駛室，記錄工作小時數(shù)、加油記錄、作業(yè)量、工況信息等十余項作業(yè)參數(shù)。

　　團隊先后跑遍國內(nèi)17個主要市場，從港口、礦山，到石料廠、攪拌站，共收集各類需求及反饋信息100余條，為定變量二代的開發(fā)和適應(yīng)性改進提供了為詳實的手資料。

　　逆向求法 突破瓶頸

　　在技術(shù)升級全過程中，定變量控制閥元件自主化研發(fā)是重中之重。代定變量系統(tǒng)采用的進口控制閥元件在市場實戰(zhàn)中略顯“嬌貴”，用戶反饋極限工況適應(yīng)性不強、維修保養(yǎng)成本較高……“必須走國產(chǎn)化替代，自主研發(fā)，牢牢握緊核心技術(shù)”，研發(fā)團隊暗下決心。

　　在沒有相關(guān)經(jīng)驗可以借鑒，團隊錨定客戶需求，對標(biāo)進口元件技術(shù)參數(shù)，運用逆向工程理論，先行設(shè)定元件的性能指標(biāo)、可靠性指標(biāo)和成本目標(biāo)，反復(fù)簡化、優(yōu)化元件結(jié)構(gòu)，數(shù)字建模初見成效。

　　“液壓系統(tǒng)的每一次升級，都是牽一發(fā)動全身的大手術(shù)，任何一個細(xì)節(jié)沒思考清楚，都會阻礙項目的順利進行。”回想起當(dāng)時整個團隊激情澎湃，不達(dá)目標(biāo)誓不罷休的精神狀態(tài)，團隊負(fù)責(zé)人謝朝陽仍歷歷在目，記憶猶新。

　　控制閥元件試制后，立即進入到了嚴(yán)格的實驗驗證階段。每天連續(xù)裝卸砂石10小時以上，從可靠性試驗到認(rèn)證試驗，再到強化試驗，兩個月來，共完成60多項參數(shù)的驗證與優(yōu)化調(diào)整，800多條載荷曲線的采集。

　　在合作高校資深教授的協(xié)助下，對試驗數(shù)據(jù)進行分析論證后，得出結(jié)論：自主研發(fā)控制閥液壓元件的試驗性能為進口元件的95%，而成本僅為進口件的50%，完全可替代進口元件。與此同時，團隊從近百組參數(shù)中，驗證分析出三組優(yōu)選參數(shù)，二代定變量液壓系統(tǒng)的成功升級進入到了后沖刺階段。

　　毫厘之差 追求

　　“張工，樣機在試驗中動臂舉升速度突然變慢，存在明顯異常。”接到報告后，張安民急忙放下手頭的工作，帶著兩位團隊成員急忙前往試驗場。

　　通過比對，滿載情況下，動臂舉升速度較之前下降了10%，動力輸出參數(shù)異常。“一定是某個元件出現(xiàn)了故障，別急，我們慢慢排查。”

　　從油缸到多路閥，從變量泵到齒輪泵，在排查到卸荷閥時，“吱—吱”，微弱的異響引起了大家的注意，通過判斷是卸荷閥運轉(zhuǎn)卡頓造成異響。在專業(yè)維修人員的協(xié)助下，將卸荷閥拆解了下來，從閥桿、閥體到閥芯，重新測算每一個零部件的尺寸，發(fā)現(xiàn)閥桿和閥體的配合間隙差了3微米，導(dǎo)致閥體在長時間工作中，閥芯受熱膨脹讓間隙更狹窄，發(fā)生卡滯現(xiàn)象，液壓動力傳遞減弱，影響動臂舉升速度。

　　問題找到了，大家來不及休息，一方面聯(lián)系供應(yīng)商加以改進，另一方面從設(shè)計優(yōu)化、加工工藝、裝配試驗等關(guān)鍵過程，匯編輸出《卸荷閥的出廠試驗測試標(biāo)準(zhǔn)》，交付到廠家和采購、檢驗部門，并要求廠商和各部門嚴(yán)格按照標(biāo)準(zhǔn)執(zhí)行。

　　元件改良后，經(jīng)過反復(fù)檢測和強化試驗，新一代定變量液壓系統(tǒng)呈現(xiàn)的參數(shù)均超過預(yù)期目標(biāo)，液壓元件重量減輕30%、制造成本降低50%、系統(tǒng)故障率降低70%以上，關(guān)鍵核心零部件通用化率達(dá)100%，在5-7噸級六大類裝載機產(chǎn)品上實現(xiàn)產(chǎn)業(yè)化裝備，為徐工裝載機市場版圖的開拓增添了重要砝碼。

　　技術(shù)創(chuàng)新的賽場上，跑得慢了就會落后。危機意識是技術(shù)創(chuàng)新的重要思維，定變量研發(fā)團隊始終居安思危，奮起直追、突破自我，真正沉下心來，一項一項去攻破，一塊一塊往上壘，創(chuàng)造出己所獨有的核心技術(shù)，形成創(chuàng)新鏈條，從而助力“世界一流裝載機械”真正提速升級。

　　(本文來自徐工)